Gestionar la escasez de talento en Raglan

La carrocería de este tanque de aluminio para carga seca a granel se laminó en una sola pieza, lo que significa que se necesitó una costura para soldar la carrocería. La inversión de Raglan en nueva tecnología láser y de laminado de placas lo ha hecho posible. Imagen: Industrias Raglan

Raglan Industries, Oshawa, Ontario, lleva 63 años en el negocio. Esa longevidad se ha basado en una sólida gestión de la familia Michel y la capacidad de adaptarse a las presiones del mercado. El propietario de la segunda generación, John Michel, ha visto estos cambios de primera mano.

“En 2000, teníamos 180 personas en nuestro taller”, recordó. “En 2010, gracias a la eficiencia, redujimos esa cifra a unas 100 personas. En 2022, tendremos 35”.

Michel dijo que ha sido un desafío encontrar empleados, pero a través de inversiones en nuevas tecnologías, la compañía ha podido mantener la misma producción que en 2019.

"Cambias tus diseños, cambias tus procesos, cambias todo sólo para dar cabida a esa falta de mano de obra calificada", dijo. "Estás obligado a hacerlo y a encontrar maneras que nunca soñaste que tendrías que hacerlo".

Raglan fue fundada en 1959 por el padre de John, Bert, como un taller de soldadura principalmente para servir a la comunidad agrícola local. Los siete hijos de Bert finalmente se unieron a la empresa. En 1970, Raglan construyó su primera tolva de grava, un remolque esparcidor de carretera con descarga inferior. La empresa había estado reparando camiones, por lo que cuando el propietario de un negocio local preguntó si podían construir la tolva, no fue un gran cambio. De esta manera, a medida que las granjas familiares locales comenzaron a desaparecer en la zona, Raglan encontró un nuevo nicho para expandirse.

En 1980, Raglan estaba produciendo sus remolques volquete U-Body de marca registrada, una forma que simplificaba la extracción de materiales del camión. Ahora la empresa no sólo realiza todos sus propios trabajos de fabricación, sino que también cuenta con varias salas de acabado para sistemas hidráulicos, neumáticos, cableado, lavado y pintura.

Más allá de sus operaciones de fabricación, también mantiene un área de reparación muy ocupada.

"El taller de reparación está muy ocupado en este momento porque, con el aumento del coste de todo, la gente está interesada en reparar los remolques que ya poseen", afirma Michel. “Algunas personas están arreglando remolques que podrían haber estado parados durante ocho años. Nuestro departamento de reparación requiere nuestros empleados capacitados, y en nuestras operaciones de fabricación tenemos que asegurarnos de que sean lo más eficientes posible”.

Mientras luchaba por encontrar nuevos empleados hace varios años, Michel simplificó los procesos de fabricación mediante el uso de plantillas y accesorios. El taller está diseñado de manera que una persona sea responsable de todo el trabajo en una sola etapa de un proyecto.

“Un hombre lo monta, uno lo suelda y otro lo termina”, dijo. "En general, es mucho más eficiente organizar los trabajos de modo que cada persona trabaje sola".

Una inversión clave para Raglan en la racionalización de su proceso fue una instalación de 26 pies. Laminadora de placas DAVI.

Las plantillas y los accesorios eliminan gran parte del trabajo de medición de la ecuación, una habilidad con la que Michel descubrió que muchos estaban luchando de todos modos.

Sin embargo, incluso con estos cambios, la escasez de talentos persistió. Michel se dio cuenta de que tenía que invertir en nueva maquinaria que eliminaría parte del trabajo de preparación requerido con las piezas cortadas con plasma. También tuvo que considerar cómo reducir la cantidad de soldaduras en cada ensamblaje para acelerar el rendimiento.

Para mejorar el perfil de corte inicial de sus materiales, Raglan invirtió en un láser de fibra Durma HD-F 8525 Megacut de 8 kW de Access Machinery. Tiene una fuente láser IPG, un cabezal de corte Precitec ProCutter F150 con limpieza automática de boquillas y software CAD/CAM con anidamiento automatizado. La máquina tiene un área de corte de 8 por 32 pies.

“Cuando se utiliza plasma, especialmente con aluminio, hay que esmerilar las juntas para limpiar el material; de lo contrario, se producen intrusiones en las soldaduras”, afirmó Michel. "Con el láser no necesitas esa limpieza secundaria y el tiempo de corte es mucho más rápido".

El láser puede manejar material de hasta ¾ de pulgada. hoja.

“A continuación, planeo instalar un cable de 10 pies. por 40 pies. láser, por lo que puedo producir un marco de una sola pieza”, dijo Michel.

Cuanto más grandes sean las piezas que Raglan pueda producir con una máquina, menos soldaduras serán necesarias. Pero esas piezas hay que formarlas.

La siguiente inversión clave para Raglan en la racionalización de su proceso fue una tubería de 26 pies. Laminadora de placas DAVI.

“Teníamos un 12 pies. El rollo funcionó bien, pero con una máquina más pequeña te ves obligado a hacer producción en secciones: tienes que coser y ajustar”, dijo Michel. “Ahora podemos durar más sin costuras, sin uniones y, por lo tanto, con menos soldaduras. Nuestras tolvas cortas ahora no tienen juntas, al igual que nuestras tolvas de piedra, de las que fabricamos una cada cuatro días. Le quita muchos requisitos de ajuste y precisión a la persona que trabaja en él. Con menos personas haciendo menos soldaduras, podemos cambiar más productos”.

La máquina se instaló con una serie de modificaciones para adaptarse al trabajo que realiza Raglan.

Para mejorar el perfil de corte inicial de sus materiales, Raglan invirtió en un láser de fibra Durma HD-F 8525 Megacut de 8 kW de Access Machinery.

“Las esquinas que Raglan necesita para sus remolques requieren radios de conexión pequeños”, dijo Steve Bonnay, gerente de desarrollo comercial (Canadá) y proyectos especiales de DAVI Inc. “Esto significaba que el diseño normal de la máquina requeriría un rollo superior demasiado grande para alcanzarla. esos radios. Para ajustarlo, agregamos una viga de rodillo superior, que fortalece el rodillo superior y combate las fuerzas de deflexión”.

Bonnay señala que un método alternativo para combatir la deflexión es utilizar una máquina pretensada.

“Eso extiende el rollo en ambos extremos al colocarles cilindros hidráulicos para combatir la desviación”, dijo. “Debido a que no estaban formando carcasas completas, esa viga superior no creó problemas de interferencia. Si usted fuera un fabricante de tuberías y tuviera que hacer un círculo completo en un diámetro pequeño, entonces tendríamos que optar por el diseño pretensado o uniríamos esa viga superior a dos cilindros hidráulicos para permitir que la viga gire. fuera del camino. Para Raglan, eso no fue un problema”.

La segunda cosa que DAVI tuvo que agregar, debido a que es una máquina tan larga, fue tecnología que ayudaría a combatir la desviación en los otros tres rollos.

“Debajo del rodillo central, comúnmente incluimos lo que llamamos HDC, coronación dinámica hidráulica”, dijo Bonnay. “Esto coloca uno o dos cilindros, dependiendo del tamaño de la máquina, justo en el medio del rodillo de presión, el que está directamente debajo del rodillo superior. Hidráulicamente podemos empujarlo hacia arriba o bloquearlo para evitar que baje, por lo que cumple una doble función: puede usarse para evitar que el rodillo de presión se desvíe, pero si vamos a hacer algo muy liviano, podemos agregar presión positiva. a ese rodillo de presión para ajustar la corona y mantener rectos los bordes de las placas. Si colocas material muy fino en una máquina pesada, se enrollará más en el centro que en los bordes porque no desviarás tanto la corona y no obtendrás esa costura recta que todo el mundo busca. Tener ese HDC no hace que el alcance del rollo sea ilimitado, pero aumenta la ventana de lo que puedes rodar. Con esta máquina, también tuvimos que poner HDC en los dos rodillos laterales. En 27 años vendiendo rollos, creo que he trabajado con dos máquinas con HDC en los rollos laterales. Pero nuevamente, debido a lo que Raglan buscaba hacer, tuvimos que hacer esos rollos laterales mucho más grandes para que no se desviaran o poner HDC en los rollos laterales. Si hiciéramos los rollos laterales 5 o 6 pulgadas más grandes, hacer diámetros grandes podría resultar problemático porque los rollos se asentarían más arriba”.

Michel está satisfecho con el funcionamiento del nuevo DAVI; solo desearía haber invertido en una máquina aún más larga.

“Un 40 pies. La máquina realmente habría cambiado las reglas del juego con nuestros petroleros”, afirmó. "Pero trato de invertir en una máquina nueva cada año, así llegará el momento".

Michel también ha invertido en una configuración doble de plegadoras Baykal para poder doblar 26 pies. longitudes en una configuración. También espera ampliar esto.

Hace apenas unos años, el concepto de Michel sobre el futuro era que el taller dejaría de realizar tanto trabajo personalizado y produciría más trabajos estándar. Aunque esto sigue siendo una especie de ideal para la empresa, los cambios del mercado le dicen que ahora no es el momento.

“La compra de equipos nuevos en el mercado de camiones ha disminuido un poco debido a las condiciones del mercado”, señaló. “Sin embargo, la personalización no. Siempre hay casos en los que una empresa específica requiere detalles personalizados. Entre la personalización y las reparaciones, hay mucho negocio en este momento”.

Este tanque de líquido de acero inoxidable pasó de requerir nueve cordones de soldadura a solo tres, gracias al nuevo rodillo de placas del taller.

Aun así, con su reputación como empresa que ofrece un trabajo de calidad a un precio competitivo, la construcción de sus modelos estándar no se está desacelerando en absoluto.

John Michel tampoco baja el ritmo. Mientras su hijo Jonathan Michel, que dirige la fabulosa tienda de la empresa, y su hija Erin Bowen, que se encarga de las finanzas y la administración, asumen cada vez más responsabilidades, junto con sus sobrinos que trabajan en otras partes del negocio, John Michel sigue ocupado dirigiendo la empresa. en el futuro.

Al mismo tiempo, se alegra de que la cuarta generación de la familia esté ansiosa por empezar a trabajar en la empresa.

“Mis nietos todavía son demasiado pequeños para trabajar en el taller, pero ayudan afuera, limpiando y haciendo otras tareas”, dijo. "Están ansiosos por entrar a la tienda".

Al adaptarse a las necesidades cambiantes del mercado, Michel garantiza que la empresa mantenga un rumbo estable para las próximas dos generaciones.

Puede comunicarse con el editor Robert Colman en [email protected].

Industrias Raglan, raglan.ca

Acceda a Maquinaria, accessmachinery.ca/

DAVI, www.davi.com

Esta carrocería de camión de aluminio pasó de requerir tres cordones de soldadura a solo uno.