Mantenga seguros a los trabajadores de los talleres de fabricación de metales priorizando la calidad

Al centrarse en la calidad, una empresa puede minimizar el riesgo de lesiones a los empleados del taller. Kerkez/iStock/Getty Images Plus

Uno de los mayores descuidos en el sector hoy en día es la falta de atención a la calidad y las implicaciones de gran alcance que la mala calidad tiene en tantos aspectos del negocio. A menudo se sacrifica la calidad en aras de la producción, pero eso puede tener un costo, especialmente en términos de seguridad personal.

El diccionario enumera varias definiciones de calidad, pero la más aplicable a esta discusión es "un grado de excelencia". En términos prácticos, es la capacidad de un producto o servicio para realizar el propósito previsto durante un intervalo de tiempo razonable. De hecho, la Organización Internacional de Normalización define la calidad como “la totalidad de rasgos y características de un producto o servicio que influyen en su capacidad para satisfacer necesidades declaradas o implícitas”.

La falta de compromiso con la calidad puede aumentar en gran medida el riesgo para la seguridad de los trabajadores. Digamos que ha producido una sección de tubería diseñada para conectar una tubería a un tanque. Si lo construye demasiado corto o con una brida desalineada o una soldadura que no cumple con los requisitos de inspección y necesita retrabajo/reparación, ¿qué ha pasado con su exposición a los riesgos de seguridad asociados con la producción de esa sección de tubería? ¡Se ha triplicado! Produjiste la pipa la primera vez, luego agregaste dos pasos más (eliminar el defecto y producir la pipa nuevamente, correctamente) y cada uno de esos pasos adicionales ha agregado la posibilidad de sufrir un pellizco en el dedo, una distensión en la espalda o una chispa en el ojo. entre otros peligros.

Necesitamos dejar de centrarnos en la seguridad como un concepto independiente y considerar la idea de que la seguridad y la calidad están interrelacionadas (lados opuestos de la misma moneda) y que prestar atención a ambas es parte de la cultura de seguridad de una empresa.

Desarrollar una verdadera cultura de seguridad en un taller requiere más que medidas de cumplimiento estrictamente aplicadas. Por supuesto, se necesitan controles administrativos, y de ninguna manera estoy descartando la importancia de una política de seguridad objetiva e integral, pero la verdadera seguridad va mucho más allá de simplemente decirle a la gente que se ponga casco y gafas protectoras.

Escoger la proverbial “fruta madura” en un programa de seguridad es fácil; requiere conocimiento, experiencia, habilidad o capacidad mínimas para reprender a un trabajador por no usar el equipo de protección personal adecuado. Se necesita un nivel mucho más alto de capacidad cognitiva, conocimiento, trabajo y experiencia para realizar una evaluación cualitativa de una pieza que se está fabricando o de un proyecto en curso de cualquier tamaño o alcance.

Recuerdo un incidente específico en un lugar de trabajo hace unos 10 años. Dos trabajadores intentaban ensamblar un soporte de tubería atornillable prefabricado, estilo gol de campo. Mientras intentaban nivelar el travesaño sobre el que se apoyaría la tubería, uno de los trabajadores puso su mano debajo del soporte para intentar levantarlo hasta la posición nivelada. Mientras colocaba sus manos debajo del soporte, su compañero de trabajo, en el lado opuesto de la tubería, decidió usar un pequeño peso de 4 libras. mini mazo para nivelar el travesaño. Baste decir que el trabajador puso toda la fuerza de su golpe en la mano del primer hombre, que aplastó y casi cortó su dedo índice de la mano derecha.

Debido a que la asamblea fue parte de un proyecto de construcción de un sitio de batería de tanque y boca de pozo para una compañía energética de alto perfil, se llevó a cabo una investigación completa con todas las típicas paradas y reuniones de seguridad improvisadas. La dirección y el personal de seguridad de la compañía energética hicieron muchos comentarios válidos, así como las advertencias necesarias sobre la interrupción de la comunicación por parte de los operadores y el manejo inadecuado de las piezas. Sin embargo, lo que faltaba era investigar por qué el travesaño estaba tan apretado que requirió tanta fuerza para moverlo a la posición nivelada. Si alguien se hubiera molestado en investigar más a fondo, como lo hice yo, habría descubierto que el manguito de tubería de la pieza, diseñado para deslizarse sobre el poste vertical del conjunto de soporte de tubería, había sido soldado fuera de escuadra y estaba atado al soporte vertical. , impidiendo cualquier movimiento posterior.

Lamentablemente, se perdió un momento de enseñanza en una cultura que nunca intentó abordar la política de seguridad con nada más que medidas de cumplimiento autoritarias. Si el soldador hubiera sido más cauteloso y disciplinado en su tarea, si un inspector de control de calidad hubiera detectado la pieza fuera de escuadra, si los instaladores hubieran prestado la atención adecuada a las piezas que debían ensamblar; en otras palabras, si la calidad hubiera sido la mejor prioridad durante todo el proceso: el travesaño no habría quedado atado al soporte vertical y se habría evitado el traumatismo contundente en el dedo del trabajador. (Afortunadamente, el trabajador se curó adecuadamente sin efectos a largo plazo).

Piense en el último incidente relacionado con la seguridad dentro de su propia organización y pregúntese, honestamente, si la falta de control de calidad de alguna manera influyó en el incidente o fue posiblemente la causa central.

La mano de obra de calidad es clave para desarrollar un lugar de trabajo seguro y la seguridad es responsabilidad de todos. Eso significa que todos deben trabajar juntos para garantizar que estén produciendo productos y servicios que no requieran reparaciones y revisiones interminables que aumenten la exposición a peligros.